¶ 結構混凝土施工規範－第九章 混凝土澆置
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
第九章 混凝土澆置
9-1
9 第九章 混凝土澆置
9.1 一般規定
9.1.1 混凝土澆置包括混凝土之注入均勻充滿模板內、搗實及整平，並使混凝土在適當環境下獲
致良好之品質。
9.1.2 混凝土自拌和、輸送至澆置完成應連貫作業不宜中途停頓，並須於一定時間內完成，其時
間除經監造人依溫度、濕度、運送攪動情況做適當規定者外，應依第8.1.2節之規定。
9.1.3 混凝土之澆置計畫書應先經認可後，始可澆置混凝土。
9.1.4 混凝土澆置作業承包商應指派資深工程師在場全程督導。
解說：
混凝土澆置包括澆置與搗實，必須與產製、輸送及養護連貫作業，以獲得均勻混凝土之目的。必須
於澆置前訂定周密之施工計畫。人員及設備均應有超額準備，防止工作中突然發生之需要。一般多有混
凝土自拌和完成至澆置完成時間之規定，但監造人仍應注意混凝土是否已有不適合澆置之跡象，必要時
，對後續作業做適當調整。
9.2 澆置前之準備
9.2.1 澆置前應查驗模板、鋼筋及埋設物，並經確認已按規定裝設妥當。
解說：
模板所須查驗之項目可參考第4.6節之列舉，但絕不是上述之項目即已完全，工程師應憑經驗增加查
驗項目。除了澆置前之查驗外，澆置中更應隨時觀察模板受力情形，是否有大變形或連接處脫落等現象
，及早發現處理，可避免災害及損失，並應特別設置變形移位參考點以利觀察。
鋼筋及埋設物之查驗應就工程圖說詳加檢核，並特別注意不同工程相互間之配合，不能只注意鋼筋
或埋設物等圖上已註明者，還要注意因施工過程所必須者。
9.2.2 澆置面為土質地面時，其表面應加夯實並灑水潤濕，但不可有積水現象。
解說：
澆置面為多孔性土質之乾燥地面時，其表面應加夯實並灑水潤濕；但不可有積水現象。
9.2.3 澆置面為岩石或已硬化之混凝土面時，應將表面石屑、泥渣、油漬加以清理並灑水潤濕，
但不可有積水現象。
9.2.4 接縫混凝土澆置前，應按第6.2.4節之規定做處理。
9.2.5 澆置前應清除模板或其他澆置面上之殘留木屑及其他雜物。
9.2.6 以上各項準備工作完成時，須經工程師檢查認可後方可澆置混凝土。
解說：
以上各項準備工作係就澆置面所需之澆置前準備加以規定。此外，澆置前應準備之工作隨工程性質
而有所不同，承包商應妥為準備以因應，如搗實器具故障、天雨或氣候變化所需之備用 (含防護) 器材
、混凝土輸送可能之障礙等。
美國ACI 出版之Manual of Concrete Inspection[1]列有檢查表，可供參考之。
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
9-2
9.3 澆置
特殊鑄面修飾之混凝土澆置請參考第11.6節。
9.3.1 混凝土應儘可能卸置於接近最終位置上，以免因再移動或流動而造成材料分離。任何引起
材料分離之動作均應避免。
解說：
本節所指澆置係指將輸送至卸置地點之混凝土，以正確的方式將其澆置在其最終位置上。
由於澆置工地條件變化極大，避免材料分離的方法難以列舉，僅提供參考性原則如下：應儘量保持
混凝土落下之方向與澆置面垂直、滑槽斜向落下應先經至少60 cm之垂直落管、垂直落管出口與澆置面
之高差不得超過2 m。預防材料分離之方法詳見第8.2節及參考資料[1,2]。
9.3.2 混凝土應連續澆置，不可間隔太久，以免因先澆置混凝土已相當凝結，而無法與其後澆置
之新混凝土充分粘結，以致形成粘結不良之脆弱面即所謂冷縫。
解說：
先後澆置之時間間隔不宜太長，允許之時間間隔須視澆置當時之氣溫、濕度、風速、開始拌和時間
、混凝土溫度及使用摻料等而定。
9.3.3 混凝土之澆置應視情況妥為分層、分段或分區澆置，以免形成冷縫。
解說：
混凝土澆置前須將澆置之分層、分段或分區詳列於澆置計畫中，以避免產生不必要之施工縫，若施
工縫未妥善處理即為冷縫。
9.3.4 混凝土澆置因故中斷時，應將澆置面整理平順。若先澆置之混凝土已相當凝結，再澆置新
混凝土可能形成冷縫時，若隨即繼續者應按第6.2.4節之規定辦理，否則應按第9.6節之規
定做施工縫處理。冷縫是否形成由工程師判定之。
9.3.5 澆置面為斜面時，應由下而上澆置混凝土。
9.3.6 若梁或版與其支承之柱或牆同次澆置混凝土時，須俟柱或牆之混凝土達無塑性且至少2小
時後，方可澆置梁或版之混凝土。
解說：
柱或牆之混凝土若與梁版同時澆置，柱或牆可能因漏漿或乾縮而變短，以致與其上之梁版形成裂縫
，故梁版之混凝土澆置應延後至少2小時，俟先期澆置之混凝土穩定後方可澆置。
9.3.7 澆置混凝土應注意鋼筋、模板或埋設物有無移位或變形，倘有此現象，應暫停澆置，待校
正加固後再繼續澆置。
9.3.8 澆置計畫書須含澆置順序，特殊結構及澆置作業有安全顧慮者尤須特別注意。
9.4 搗實與墁平
9.4.1 混凝土澆注進入模板後，應隨即予以適當之搗實及墁平。
解說：
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
第九章 混凝土澆置
9-3
搗實乃為求混凝土密實之重要步驟，搗實不足將使混凝土形成表面多氣泡、蜂窩、內部空洞、鋼筋
握裹力降低、混凝土各部份強度不均勻等不良現象；搗實過度可能引起模板較大之變形、材料分離嚴重
、鋼筋及埋設物移位等，故搗實過度與不足均應避免。搗實困難時應視情況調整坍度或改變產製輸送速
率配合，避免搗實不及而造成冷縫等缺失。
9.4.2 混凝土之搗實應採用符合CNS 5646[混凝土內之棒形振動器]規定之振動棒(或稱內部振
動器)，但經工程師之許可者，得採用符合CNS 5648[混凝土模板振動器]規定之外部振
動器(即外模振動器)或其他有效搗實器具。
9.4.3 振動棒應具適當之振動頻率及棒錘直徑，其選用可參考ACI 309R(混凝土搗實實務)中之表
5.1.4。
解說：
混凝土面鏝平使用之動力工具，具有部份程度之搗實效果，工程師得視實際工具效率認定之。低坍
度混凝土不宜完全使用手工具搗實。
ACI 309R(混凝土搗實實務)中之表5.1.4 轉列於表R9.4.1以供參考選擇適當之振動棒。
9.4.4 振動棒應盡量垂直緩慢插入混凝土中，不得以接觸鋼筋或模板作振動，一點振畢拔出時，
應緩慢並保持振動棒垂直。
9.4.5 振動棒插入點之間距應約為45 cm。
9.4.6 振動棒每一插入點之振動時間應在5~15秒之間，以能充分搗實混凝土排除其中之氣泡為原
則。充分搗實係指混凝土不再排出大氣泡、顏色均勻且表面上粗骨材若隱若現。
9.4.7 禁止過度振動或以振動棒移動混凝土。
9.4.8 振動棒應插入前次澆注混凝土層內，其進入前層混凝土之深度應約為10 cm。
9.4.9 外模振動器必須固定附著於模外，其分布應均勻以獲得最佳效果。
解說：
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 建 議 值 | 近 似 值 | |||||||
| 組 別 | 棒頭 直徑 cm | 參考頻率 次／分 (Hz) | 偏 心 轉 矩 cm-kg | 平均 振幅 cm | 離心力 kgf | 影響 半徑 cm | 每一振 動棒工 作效率 m3/hr | 應 用 範 圍 |
| 1 | 2~4 | 9000~15000 (150~250) | 0.035~0.12 | 0.04~0.08 | 45~180 | 8~15 | 0.8~4 | 本類振動棒適用於易 流動混凝土澆置於薄 且狹窄之構件，亦可補 助大型振動棒振動不 足之處，如預力構件導 管鋼鍵擁擠者；亦可於 試驗室試體之製作。 |
| 2 | 3~6 | 8500~12500 (140~210) | 0.09~0.29 | 0.05~0.10 | 140~400 | 13~25 | 2.3~8 | 適用於塑性混凝土澆 置於薄墻、柱、梁、預 鑄樁、薄版及沿施工縫 處；亦可補助大型振動 棒振動不足之處。 |
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
9-4
第3欄
係指振動棒埋置於混凝土內時之振動頻率。
第4欄
依ACI 309R附錄A之附圖A.2之公式計算。
第5欄
為振動棒在空氣中振動時，波峰波谷間距離(即振幅)之一半。
第6欄
振動棒在混凝土內，依ACI 309R附錄A之附圖A.2之公式計算。
第7欄
在此範圍內之混凝土可完全被搗實。
第8欄
假設插入間距為影響半徑之1.5倍，每一振動棒工作效率=澆置混凝土數量／澆置時間，
振動時間假設為澆置時間之三分之二。
第7,8欄 此處所示數值不全是振動棒的影響而已，尚有混凝土之工作性、空氣排除程度及施工經
驗之影響在內。
9.4.10墁平作業應於混凝土經充分搗實後方可進行，墁平過程中若發現有搗實未充分之處，應
要求加強搗實後再予墁平。
9.5 保護
9.5.1 室外混凝土之澆置應避免在下大雨、下雪及刮大風等惡劣天候下進行，不得已須澆置混凝
土時，應採取經監造者認可之保護措施。
9.5.2 冰凍之地面上不得澆置混凝土。
9.5.3 不得使雨水損害混凝土表面或增加混凝土中之水量。
9.5.4 若混凝土澆置中及其後24小時內周圍之氣溫可能低於5°C者，澆置時之混凝土溫度不得低
於10°C。但混凝土構材斷面尺寸小於30 cm者，混凝土溫度不得低於13°C。
9.5.5 澆置之混凝土溫度高於32°C時，應採取經監造者認可之措施。
9.5.6 鋼筋及鋼模之溫度高於49°C時，澆置混凝土前應先以水冷卻之。
9.5.7 保護所需之器材及設備應事先備妥。
解說：
為保持日後混凝土能正常水化，必須防止澆置過程混凝土中水份之增減及溫度劇烈變化之影響。
| 3 | 5~9 | 8000~12000 (130~200) | 0.23~0.81 | 0.06~0.13 | 320~900 | 18~36 | 4.6~15 | 適用於坍度小於8cm 之硬塑性混凝土，澆置 於一般構材，如墻、柱 、梁、預力樁、厚版， 及巨積混凝土或鋪面 靠近模板處。亦可作為 鋪面之排振機。 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 4 | 8~15 | 7000~10500 (120~180) | 0.81~2.9 | 0.08~0.15 | 680~1800 | 30~51 | 11~31 | 適用於坍度小於5cm 巨積或結構混凝土，每 次澆置在3m2以下，或 模板面寬廣處之重型 構造如電廠、巨型橋墩 、基礎，也用在大埧埧 體靠近模板埋設物或 鋼筋處。 |
| 5 | 13~18 | 5500~8500 (90~140) | 2.6~4.0 | 0.10~0.20 | 1100~2700 | 40~61 | 19~38 | 適用於重力埧，巨型橋 墩，巨大墻體等，須同 時使用2根振動棒以搗 實一次澆置3m2以上之 混凝土。 |
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
第九章 混凝土澆置
9-5
9.6 接縫之處理
9.6.1 澆置過程中應儘量避免增加非必要之施工縫。
9.6.2 若因特殊情況而須加設施工縫時，施工縫位置應儘量避免在結構上最大剪力之處，其設置
位置應按第6.2節之規定，並經監造人許可。
解說：
接縫處理之步驟乃須按第6.2.4節之規定。
9.7 大面積水中澆置混凝土
9.7.1 適用範圍
(1)本節適用於在海洋、河川、湖泊或其他自然水面下較大面積水中混凝土之澆置。
解說：
水中混凝土之澆置依環境與施工方式，可分使用於如海洋、湖泊、河川或基礎開挖等較大面積之水
中澆置混凝土，與使用於如場鑄樁或地下連續壁等較小面積於水中澆置混凝土之兩種澆置方式。
場鑄樁或連續壁等較小面積於水中澆置混凝土應按第9.8節之規定。
(2)本項水中混凝土之澆置應充份考慮其施工環境，注意材料、配比、澆置、施工機械等，
細心施工以防材料分離。
解說：
由於在水面下澆置較大面積之混凝土，較難確認其品質之均勻性、澆置接面及鋼筋黏裹之可靠性，
故採用之混凝土配比目標強度大於規定設計強度之值應適當提高。水中混凝土之品質受施工之影響甚鉅
，應慎選施工方法以抑制材料分離。
9.7.2 配比
(1) 水中混凝土坍度應為100mm~210mm。
(2) 水膠比應在0.50以下。
(3) 膠結材料用量應在400kg/m3以上，其中水泥重量應為總膠結材料重量之50%以上。
解說：
(1) 鑑於水中混凝土不可能施予搗實而需具較高之流動性。同時為抑制材料分離，宜採用富有黏性之配
比。除宜摻用適當之摻料外，並宜提高細粒料之比率，如表 R9.7.1。
表R9.7.1 細粒料占粒料總量比率
(2) 依調查結果，用特密管澆置之水中混凝土，鑽心試體之抗壓強度僅為同配比標準試體之60%。此乃
表示混凝土於澆注之過程中難免受周圍水之混入，致強度減弱。
為減少上述混凝土強度及各種性質之影響，除宜摻用適當之摻料外，水中混凝土以採富配比為宜，
膠結材料用量最少為400kg/m3，水膠比之最大值為0.50。
(3) 飛灰等卜作嵐材料取代量上限可參考第3.2.2節解說之規定。
| 粗粒料種類 | 細粒料比率 |
|---|---|
| 天然卵石 | 40 − 45% |
| 碎石 | 增用3 − 5% |
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
9-6
9.7.3 澆置原則
(1)混凝土應在靜水情況下澆置。
(2)混凝土之澆置不得使混凝土由水中自由落下，應採用適當措施防止澆置過程中混凝土與
水接觸。
(3)混凝土澆置形成之頂面應儘量保持水平，並連續澆置上升至預定之高度。
(4)分層澆置混凝土時，每澆置層完成後，需清除水泥乳皮始可澆置上一層。
(5)澆置中應儘量避免擾動已澆置之混凝土。
(6)混凝土硬化前應儘量避免使水發生流動。
(7)水中混凝土之澆置應以特密管或混凝土泵澆置為原則，不得已時可使用開底袋或開底箱
澆置。
解說：
(1)澆置水中混凝土時，為防止水泥之流失及乳皮發生，需設適當設施以保持靜水狀態。若無法確實使水
達到靜止者，應抑制水之流速在5 cm/sec以下。
(2)澆置時若混凝土在水中自由落下，會使材料分離導致水泥流失，多因施工用具之操作不當，應詳檢討
操作程序，並採取預防措施。
(3)混凝土澆置若發生中斷(暫停)時，其後續澆置下一部份之前應依條文
之規定確實清除表面之水泥乳
皮，惟此項作業非常困難，故除非萬不得已，須不分層連續澆置至預定高程，不可任意中斷。
(4)當需短時間內連續澆置達高度數公尺時，則由於模板之側壓驟然升高，易引起模板鼓脹，泥漿漏失，
故應檢討模板之強度與組立。
(5)為防止與水接觸部份之混凝土發生材料分離，澆置中不可攪動周圍之水，如移動特密管或混凝土泵送
管。
(6)為防水泥被水刷洗而流失，水中混凝土之澆置以特密管或混凝土泵為最宜，至於開底箱及開底袋因無
法連續澆置，混凝土品質無法確保，故除非次要構造物或小工程，儘少採用。
9.7.4 特密管澆置
(1)特密管應具水密性，其內徑應可使混凝土自由落下。
(2)每支特密管之澆置範圍不宜過大。
(3)澆置中特密管之下半段須隨時充滿混凝土。
(4)澆置中特密管不可橫向移動。
(5)應預先詳加檢討各階段特密管操作之情況，採預防措施以免對澆置中混凝土有不良影響
。
(6)使用特殊特密管時，應預先確認其適用性及使用方法。
解說：
(1)水中混凝土使用特密管之內徑應為粗骨材之最大粒徑8倍以上，依使用經驗，特密管之內徑與水深之
關係如表R9.7.2。
表R9.7.2 依不同水深之特密管內徑
| 水深 | 特密管內徑 |
|---|---|
| 3 m以下 | ∮25 cm |
| 3 − 5 m | ∮30 cm |
| 5 m以上 | ∮30 − 50 cm |
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
第九章 混凝土澆置
9-7
(2)特密管下流出之混凝土，若在水中橫向流動距離太長，會導致品質下降，因此一般每支特密管澆置面
積以30 m2為上限。若高度與面積均大且形狀單純的無筋混凝土構造物，曾有一支特密管澆置面積達
60 m2之例。
(3)若使混凝土在水中自由落下，會引起嚴重材料分離，混凝土澆置開始前，應於特密管之底端裝設底蓋
或裝套管塞，以防混凝土與水直接接觸。混凝土澆置中，任何情況均應使特密管底端保持埋入於已
澆置混凝土頂面下50 cm以上之深度，使特密管下半段保持充滿混凝土，以防水入侵管內。澆置混凝
土時特密管施予上下輕微移動，以促混凝土滑順流下，達良好的澆置效果。
(4)筒體部份若為可撓性之軟管，應考慮與外部水壓力之平衡，及特密管構造能使筒體內不殘留混凝土。
特密管之先端裝設可遙控之閥門，與探知混凝土面之感應器。此等特殊特密管有助於重新插入混凝土
內繼續澆置，惟使用上仍應確認其適用性，並充分檢討其使用方法。
9.7.5 泵送澆置法
(1)混凝土泵送之配管應具水密性。
(2)澆置方法應比照特密管為之。
解說：
(1)由於水中混凝土之澆置將形成為向低處壓送，造成配管內有負壓之情形。若配管未具水密性，將會導
致水之侵入，影響混凝土品質。
(2)按實際施工例，配管之內徑以粗骨材最大粒徑之3 ~ 4倍或10 ~ 15 cm為宜，且一支配管澆置之面積在5
m2為宜。
澆置作業應注意下列事項：
○1 澆置開始前，須裝插綿膠球(spurge ball)以防水與混凝土之直接接觸。
○2 澆注中，配管內應隨時充滿混凝土。
(3)配管之底端應保持埋入於巳澆置混凝土內50 cm以上。
(4)為防配管之移動時，周圍水之逆流入或管內混凝土由水中落下，底端宜裝設逆止閥。
(5)為防由於壓送壓力過大，導致管底端跳動而攪動混凝土，底端宜具充分重量以資固定，以防混凝土品
質受損。
9.7.6 使用開底吊桶與開底袋之澆置法
(1)開底吊桶與開底袋之構造應具：當開底吊桶與開底袋之底面達於已澆置混凝土之面上時
，得以輕易打開其底蓋，以順利放出混凝土。
(2)混凝土澆置時，開底吊桶與開底袋應靜輕下降於水中，於卸放混凝土後，亦應輕緩地脫
離剛澆置之混凝土面。
解說：
使用開底吊桶與開底袋澆置水中混凝土時，混凝土易形成為小山高狀，難予灌滿模板各角落。當採
用此方式時，宜量測水深由低處澆置。並應留意依此法澆置之水中混凝土，每袋每桶混凝土之澆接面無
法密接，故應慎選其用途。
9.8 場鑄樁或地下連續壁之水中澆置混凝土
9.8.1 適用範圍
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
9-8
(1)本節適用於場鑄樁或地下連續壁水中混凝土之澆置。
(2)本項水中混凝土之澆置應充份考慮其施工環境，注意材料、配比、澆置、施工機械等，
細心施工以防材料分離。
解說：
澆置場鑄樁或地下連續壁之水中混凝土與前節大面積水中澆置混凝土，有以下基本不同點：
(1)此類水中混凝土澆置面積不大，若為場鑄樁一般鑽掘之孔洞直徑在1~ 3 m，地下連續壁之厚度為0.6 ~ 2 m (
亦有4 m者)，寬4 ~ 8 m(亦有12 m者)之長方形，但澆置深度甚大，自10多公尺至數十公尺(曾有100 m者)。
(2)掘孔內之水面高於地下水，達地面者居多，一般多為泥水或穩定液，且可高度保持靜水狀態。
(3)一般多為鋼筋混凝土結構，使用鋼筋以大直徑者居多，排列較密。一般採預組鋼筋籠，俟掘孔完成後
吊放。
9.8.2 混凝土
(1)粗骨材最大粒徑
粗骨材之標稱最大粒徑以鋼筋淨間距之1/2，且25 mm以下為準。
解說：
水中混凝土之粗骨材粒徑愈大，愈易導致分離。鋼筋淨間距過小，混凝土不易流出鋼筋籠之外側，
易形成混凝土填充不確實，或使鋼筋籠外側之混凝土造成由於落下之材料分離等，故需訂定粗骨材之最
大粒徑如本條文。但壁厚或樁徑較大，鋼筋淨距較大者，若能充分檢討採用適當之配比及坍度，可將粗
骨材之最大粒徑放寬至40 mm。
鋼筋採搭接或成束鋼筋者，混凝土填充較為困難，易造成填充不良，宜採有效改善措施。
(2)配比
○1 坍度以15 ~ 21 cm為準。
○2 水膠比應在0.55以下。
○3 單位水泥用量應在375 kg/m3以上。
解說：
由於場鑄樁及地下連續壁之混凝土通常均使用特密管澆置於水中，而必需富於流動性。若缺乏流動
性，澆置之混凝土將形成以特密管為中心之山形，易捲入淤泥或穩定液，造成局部性劣化或空洞。若鋼
筋之淨間距較小，則有保護層混凝土填充不實之虞。混凝土若坍度大於21cm，材料易於分離，若坍度小
於15 cm，則流動性不佳。
當混凝土需要較大之坍度時，可摻用流動化摻料或採富配比(水泥漿量較多)之混凝土，以稍調高坍
度，但不可超過24 cm。
場鑄樁及地下連續壁之混凝土規定強度依其用途而異，以245 ~ 315 kg/cm2者居多。若使用水膠比0.6
或單位水泥量300 kg/m3即可達此需求，惟為抑制水中混凝土之材料分離，及防止淤泥與穩定液之捲入混
凝土導致強度減低，乃訂定本條文。
若僅供臨時設施之用，混凝土之單位水泥用量可減為300 kg/m3以上。
9.8.3 鋼筋籠
鋼筋籠之施工除按第五章之相關規定外，並應按以下之規定：
(1)鋼筋籠必需組紮確實堅固，以防存放、搬運、吊裝時產生有害之變形。
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
第九章 混凝土澆置
9-9
(2)鋼筋籠之鋼筋保護層厚度應為10 cm以上。
(3)為確保設計圖說要求之保護層厚度，間隔器應具適宜形狀與配置。
(4)鋼筋籠之吊裝，應於鑽掘完成後儘早實施，吊裝中應正確保持位置與垂直，防止彎曲、
屈曲、脫落、接觸孔壁等。
解說：
(1)鋼筋籠變形會造成保護層不足、孔壁崩坍、吊放困難、拔套管時鋼筋籠浮起等缺陷，因此鋼筋籠除須
依規定之尺寸、形狀正確組紮外，為防存放、搬運、吊裝時產生有害的變形，必需具充分勁度，必要
時施予充分的補強。
為便於鋼筋籠吊掛，並防止扭曲、變形及壓扁，鋼筋籠應予補強。這些補強宜使用較大號鋼筋或具所
需形狀尺寸之鋼鈑等。如係地下連續壁用之長方形鋼筋籠，為防扭曲宜於外側以斜向配筋補強。補強
鋼筋之配置應避免妨礙特密管之插放。鋼筋籠之堆積宜於其內側放置暫設支架以防變形。
(2)由於場鑄樁及地下連續壁之混凝土無法以振動機充分搗實，孔壁與鋼筋間之淨間距如偏小，混凝土難
予確實灌滿，鋼筋保護層厚度宜設為10 cm以上，惟若僅供臨時設施之用得減為7.5 cm以上。以上所
稱之保護層係指由箍筋外緣至樁或壁設計有效斷面外緣之距離。
(3)鋼筋籠必須裝設間隔器以確保所需之保護層厚度，間隔器須於鋼筋籠吊裝時不致脫落，或不刮傷孔壁
之構造與形狀者。間隔器於深度方向之間距，通常為3 ~ 5 m，圓形者同一層之間隔器以4 ~ 6個為宜。
間隔器之突出高度及與套管內面或孔壁面之淨間距，宜衡量孔壁面之掘挖精度及套管拔除時鋼筋籠之
共浮現象。
(4)鋼筋籠之吊放應隨時保持垂直、防止橫向搖擺、緩慢穩定吊放至指定位置，並應防產生有害變形。如
係無套管樁則更應防鋼筋籠之動搖或傾斜造成孔壁之崩坍。因此通常應使用專用吊架、吊掛頂端之補
強鋼筋或鋼鈑。
9.8.4 澆置
(1)混凝土澆置前應確實清除淤泥。
(2)混凝土澆置應以使用特密管為原則。
(3)澆置前鑽掘孔內之泥水或穩定液應稀釋至適當比重。
(4)混凝土應澆置至高出設計頂面50 cm以上，俟硬化後再將高出部分去除。
(5)所使用後之穩定液應按規定處理，以免影響環境。
解說：
(1)淤泥係由懸浮於泥水或穩定液中之土砂、鑽挖之碴屑、及鋼筋籠吊裝削落之土砂等，沈澱於孔底所造
成。淤泥不處理即澆置混凝土，將減低樁端支承力，或混凝土捲進淤泥而品質下降，故必須清除淤泥
，於鑽掘完成後及混凝土澆置前分兩次處理為宜。惟經監造者許可，得依工法、施工條件之不同，於
適當時間以適當方法一次處理。
(2)場鑄樁及地下連續壁之混凝土澆置，一般於
穩定液(含泥水)中實施，
澆置深度很大，
澆置面積
甚小等情況，均需高品質混凝土，故宜採用特密管澆置。
(3)為減少澆注中穩定液之繼續沈澱，及澆注順暢，穩定液之濃度應予控制，適宜之穩定液比重應保持於
1.02 ~ 1.08。
(4)澆注中混凝土之頂面，由於穩定液及淤泥之混入、浮水及乳沫等，將影響其品質，形成所謂之劣質混
凝土，因而本條文規定必須較設計頂面多澆置50 cm以上，並於硬化後去除。僅供臨時設施使用之地
下連續壁，若經充分檢討可行，此超澆高度得適當減少，但須經監造者許可。
展開本頁可搜尋文字與辨識表格
9-10
(5)使用後之穩定液如處理不當，易造成現場附近下水道之阻塞，污染周邊道路等公害，故應設置沈澱槽
及真空泵等處理設施；並依排水、環保等之相關規定辦理。
9.8.5 特密管
(1)特密管應具水密性並選用適當管徑。
(2)特密管應使用管塞或底蓋。
(3)特密管之底端應保持於澆置中混凝土頂面下至少約2 m。
(4)特密管之配置間距以3 m為宜。
(5)混凝土澆昇應保持適當速度，不宜偏緩。
(6)使用多支特密管時，應避免澆昇面產生過大之高差。
解說：
(1)場鑄樁及地下連續壁用之特密管，每支之規格長度為3.0 m，並備有供調節總長度用之1 m及2 m之預備
管，為確保水密性，管之接頭多採用翼緣式。管之內徑有20 cm、25 cm、30 cm等，為使澆置順暢，
內徑應為混凝土最大骨材粒徑之8倍以上。
(2)為防最初注入管內之混凝土與管中之水接觸，導致骨材分離、掉落，通常都使用管塞。亦有於特密管
之下端裝設底蓋者，此法雖不適宜水深浮力較大者，但因故須抽離特密管，以排除阻塞後再繼續澆置
時，則須使用此方式。
(3)澆注過程中，若特密管埋入混凝土深度過小，可能造成澆置混凝土噴出，導致與水混雜、骨材分離，
或誤將特密管底端抽離澆置頂面，故澆注中應保持特密管埋入於澆置頂面下2 m以上。惟在澆注後段
，已易於確認混凝土面高程時，得略減埋入深度。
若特密管埋入深度過大，將影響混凝土之流出、使特密管之拉昇困難、或使特密管一次拉昇長度加大
，導致管內混凝土之急速下落，而造成材料分離，故特密管之埋入深度以小於6 m為宜。
(4)以特密管澆置混凝土時，因地下連續壁之鑽掘孔為長方形，其混凝土流動距離較大，易造成材料之分
離，一般特密管宜順長方向以3 m間距以內配置，邊端或隅角部份尤應加密配置。
(5)若混凝土之澆昇速度過緩，易捲入穩定液造成混凝土品質降低；反之如澆昇速度過速，在地下連續壁
之先行澆置節塊，易造成接合鋼鈑之變形，或使混凝土流出於接頭區內。一般澆昇速度：先行澆置節
塊多控制於4 ~ 9 m/hr，後續澆置節塊多控制於8 ~ 10m/hr。
(6)使用多支特密管澆置混凝土時，應儘可能控制各特密管之澆置速度，以抑制澆置面之高低差。
參考文獻
[1] American Concrete Institute, 1981, “ACI Manual of Concrete Inspection”, SP-2, p. 129
[2] American Concrete Institute, “Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete”,
Reported by ACI Committee 304.
[3] American Concrete Institute, “Guide for Consolidation of Concrete (ACI 309R)”, Reported by ACI
Committee 309.
[4] 日本土木學會, “コンクリ-ト標準示方書” , 1996.